康明斯发动机生产对各环节有严格要求，涵盖来料检验、安装品质控制、试运行质量控制、包装质量控制、特殊工艺控制、质量管理体系及持续改进等多个方面，具体如下：

　　来料检验（IQC）

　　分类与标准制定：技术设计工程师和质量工程师根据零部件在发动机中的功能和应用特征进行分类，并划分重要度级别，制定相应的质量管理文件。根据零部件的布置需求，结合GB2828抽样标准和客户与供应商确认的检验级别，制定查看接收标准。

　　检验与记录：质量检查人员按照既定的查验接收标准进行日常检验，使用卡尺、塞规、粗糙度仪、三坐标、硬度计等量检具对零部件进行逐项检查，形成查验记录。

　　评判与处理：质量工程师根据检验记录评判零部件是否合格，决定回用、返工、返修或报废等。对于重要零部件，可组织多职能部门相关人员（包括技术工程师、采购工程师、车间工艺工程师、客户代表等）进行评审。

　　供应商管理：SQE品质工程师对供应商进行装置化管理和开发，使用PPAP等质量应用工具。对于新开发的零部件，在供应商准入批准后，按样件（必要可靠性验证）-一小批验证-二小批验证-准予批量供货的流程进行来料检验管理和控制。对于已形成批量供货的供应商，进行批次合格率月度评价和监控，结合售后市场反馈的品质问题进行通报，要求供应商限期改造，必要时选择8D报告的形式以达到问题纠正和避免重复的目的。

　　安装品质控制（IPQC）

　　标准化作业：将组成发动机的零部件依据对应机型的BOM表，按规定的工艺路线和安装技术要求进行准确组装和参数记录。重点关注人员“标准化作业执行力”、装备“运行高效率”、零配件“一致合格率”、安装工艺“连续改善”、现场“5S管理水平”以及所采用的全部“测量设备、量检具的校准有效性”。

　　过程控制：从早期依赖人员测定控制逐步转变为装置保证、工装保证、防错规划等新型过程控制程序。关注全员对装置的平常维护，实施公司级、车间级年度维修和保养计划，并结合每班次首末件的参数比对和记录，动态关注装置性能稳定性对产品质量的影响。

　　试运行质量控制（IPQC）

　　性能测试：根据不同配套机型的发动机性能要求和测试工艺要点，利用水涡流、电涡流等测功台架进行检测，保证发动机的容量、功率、速度、油耗、水温、油压、排放等关键指标。

　　人员要求：试运行员工必须具备扎实的发动机性能评判经验和较强的自检能力，结合试运行严查员对每台试运行的性能指标进行确认，才能保证发动机达到出厂测试要点。

　　问题反馈与改进：结合售后市场及配套厂反馈的部分问题，尤其是零小时与制造相关的事故，进行质量信息总汇统计详述，回溯到试运行环节以及前端装配环节的品质控制步骤，及时选取遏制措施并制定相对应的整改对策作为短期方案以纠正，根据必要更新测试和检查步骤作为长久措施以防止，之后通过一定时间的市场验证确认改善有效以将问题形成闭环。

　　包装质量控制（FQC）

　　外观质量：保证发动机的各类零配件表面清洗无脏污、漆面均匀无流挂、漆面附着力合格。采用通过式加温清洗线和水基环保漆喷涂线，设置专岗对外观实施全检，对漆面附着力进行抽检。

　　附件检查：根据各种机型的用户连接和平时使用要点，给予配套对应的附件，并实施检查和确认达到合格要点。

　　库存周期管理：在发货前关注库存周期，依据出货查看标准，严禁超过库存周期的发动机出厂。

　　特殊工艺控制

　　增压与中冷技术：采用废气涡轮增压技术提高进气密度，优化燃烧效率。中冷系统通过空气对空气热交换器降低进气温度，满足排放法规要求。安装时需确保中冷器与散热器不互相遮挡芯部，风扇、导风罩与散热器组的匹配性等。