发电机组装是一个涉及多学科、多环节的复杂过程，需从技术、安全、质量控制、环境适应性等多个维度严格把控细节。以下是组装过程中需重点关注的关键细节及具体要求：

　　一、部件精度与匹配性：确保机械与电气性能

　　定子与转子的间隙控制

　　气隙均匀性：定子与转子之间的气隙需严格控制在设计范围内（如±0.1mm），避免因间隙不均导致磁阻变化，引发振动或效率下降。例如，水轮发电机组装时需使用激光测距仪逐点测量气隙，偏差超过标准需重新调整转子位置。

　　同心度校准：转子安装后需通过百分表或激光对中仪检测轴向跳动，确保旋转时无偏心。例如，燃气轮机发电机转子动平衡精度需达到G0.4级（ISO 1940-1），否则高速运行时可能引发轴承损坏。

　　绕组绝缘处理

　　绝缘材料选择：根据电压等级选用合适绝缘材料（如F级、H级），并确保其耐温、耐腐蚀性能符合标准。例如，高压发电机定子绕组需采用云母带缠绕，并浸渍环氧树脂，以承受10kV以上电压。

　　绝缘层厚度控制：绕组绝缘层厚度需均匀，避免局部过薄导致击穿。组装时需使用测厚仪抽检，厚度偏差不得超过设计值的±10%。

　　轴承安装与润滑

　　轴承间隙调整：滑动轴承的轴瓦与轴颈间隙需通过塞尺或压铅法测量，确保符合设计值（如0.15-0.25mm）。间隙过小会导致摩擦发热，过大则引发振动。

　　润滑系统清洁度：组装前需用高压空气吹扫润滑油道，避免杂质进入轴承。例如，柴油发电机组组装时，润滑油需经过三级过滤（粗滤、精滤、终滤），清洁度需达到NAS 6级以上。

　　二、电气连接与接地：保障安全与稳定性

　　接线端子紧固力矩

　　螺栓型接线端子需使用扭矩扳手按标准力矩紧固（如M12螺栓力矩为50-60N·m），避免松动导致接触电阻增大或发热。例如，风电发电机组接线盒内端子紧固力矩偏差不得超过±5%，否则可能引发火灾。

　　电缆敷设与固定

　　弯曲半径控制：高压电缆弯曲半径需大于电缆直径的15倍（如10kV电缆较小弯曲半径为150mm），避免绝缘层损伤。

　　电缆固定间距：电缆每隔500-1000mm需用扎带或卡扣固定，防止振动导致磨损。例如，燃气轮机发电机组电缆桥架内需铺设橡胶垫，减少振动传递。

　　接地系统可靠性

　　接地电阻测试：发电机外壳、中性点接地电阻需小于0.5Ω（如IEC 60364标准），组装后需用接地电阻测试仪验证。

　　跨接处理：金属管道、法兰盘等需通过跨接线连接，确保电气连续性。例如，柴油发电机组燃油管法兰盘间需用铜编织带跨接，电阻不得大于0.03Ω。

　　三、冷却系统集成：优化热管理与效率

　　冷却介质流量与压力

　　水冷系统：需通过流量计监测冷却水流量（如定子冷却水流量需≥10L/min），并通过压力表确保压力稳定（如0.2-0.3MPa）。流量不足会导致绕组过热，压力过高可能损坏管道。

　　氢冷系统：氢气纯度需≥98%，压力需控制在0.3-0.5MPa范围内。组装时需用氢气检测仪监测泄漏率（≤0.5%/年），避免爆炸风险。

　　风扇与风道设计

　　风量匹配：风扇风量需与发电机散热需求匹配（如1000kW发电机需风量≥5000m?/h），组装后需通过风速仪测试风道内风速分布，确保无死角。

　　风道密封性：风道连接处需用密封胶或橡胶垫密封，避免漏风导致散热效率下降。例如，风电发电机组机舱风道需进行气密性测试，泄漏率不得超过2%。